【中國幕墻網(wǎng)】在實際生產(chǎn)中，當(dāng)
鋁型材加工零件批量不大、款式較多、尺寸較小的情況下，利用
鋁型材加工
壓鑄模具的方法生產(chǎn)零件就會顯得非常不經(jīng)濟(jì)，且周期較長。這種情況下，筆者以“發(fā)燒級遙控油動賽車的齒輪箱組件”加工方法為引例，對如何利用
加工中心，采用合理的加工工藝及科學(xué)的裝夾方法批量生產(chǎn)鋁型材加工零件進(jìn)行了探討。
在目前的輕工產(chǎn)品開發(fā)時，結(jié)構(gòu)零部件的選材一般有
塑料、
沖壓鈑金件、鋁型材加工
壓鑄件、
橡膠件等，而采用鋁型材加工壓
鑄件有以下一些優(yōu)點：可以滿足較快速的大批量生產(chǎn)，只要生產(chǎn)出鋁型材加工壓鑄模具，裝上
壓鑄機(jī)就可以生產(chǎn)，而且批量零件的尺寸
穩(wěn)定性較好，加工余量比較少，節(jié)約材料，經(jīng)濟(jì)性比較好。
另外鋁型材加工零件的
機(jī)械強(qiáng)度雖比不上鋼鐵零件，但相對
塑膠零件
強(qiáng)度大得多，完全可以滿足日用工業(yè)制品的要求，而且，鋁型材加工
密度相對較小，比鋼鐵材料輕得多，散熱性能良好，在工業(yè)產(chǎn)品中得到越來越多的應(yīng)用。像摩托車的齒輪箱外殼就是用鋁型材加工壓鑄件制造的。
前段時間，學(xué)校拓展部接到一批“發(fā)燒級遙控油動賽車的齒輪箱組件”的生產(chǎn)訂單，該齒輪箱組件由上蓋(藍(lán)色部分)和下蓋(橙色部分)組成，如圖1所示。
這批產(chǎn)品的生產(chǎn)要求如下：(1)采用鋁型材加工材料，生產(chǎn)數(shù)量不多，每款只有一千件，但款式有十幾款。(2)客戶對鋁型材加工零件的要求比較高，第一，要求零件的尺寸
精度高，許多關(guān)鍵位置尺寸公差要求在0.02毫米以內(nèi);第二，作為外觀零件，要求表面光潔度達(dá)到鏡面級，然后通過
陽極氧化著色，使色彩變得絢麗奪目。由于批量太少，這種情況下假如開鋁型材加工壓鑄模，成本很高，非常不合理，而且
開模的周期也比較長;由于零件的尺寸精度及表面光潔度要求高，如果用鋁型材加工壓鑄模生產(chǎn)鋁零件，表面質(zhì)量是很粗糙的，再通過
打磨、
拋光等方法處理，也難以達(dá)到
氧化著色的光潔要求，且費時費力。
如何在零件批量少、款式多、尺寸精度及外觀表面光潔度要求高的前提下，滿足客戶的要求，為客戶提供合格的產(chǎn)品呢?筆者經(jīng)過生產(chǎn)實踐，利用
數(shù)控加工中心，采用合理的加工工藝及科學(xué)的裝夾方法，完成產(chǎn)品的加工。下面就以齒輪箱組件的下蓋為例，介紹其加工工藝方法和
數(shù)控加工過程，上蓋的工藝方法和加工過程與下蓋類似，這里不再詳述。
一、加工工藝分析
簡化看下蓋零件主要由頂面(A面)和底面(B面)組成(見圖2)，特征的生長方向均是上下方向，方便用
立銑刀作Z 軸上下運動和作XY
平面運動，且零件周邊沒有側(cè)向孔，是典型的三軸加工。加工思路是開出一整塊
鋁材，在數(shù)控加工中心上裝夾好，先編程加工A面特征，然后反過來裝夾加工B面。關(guān)鍵是如何在
機(jī)床上批量地生產(chǎn)零件和如何解決反面裝夾的定位問題，保證兩次裝夾零件的中心是重合的。
通過建立三維模型，生成模型的邊界盒，零件的長、寬、高分別是48.84mm×50.0mm×22.30mm(見圖3)。由于單個零件的尺寸不大，一條鋁材可以排5個零件(即可以加工5個零件)，加工中心至少一次可裝夾3條鋁材，即一次裝夾可以完成15個零件的單面加工。
二、齒輪箱組件下蓋數(shù)控加工工藝過程
1.開料
材料采用6063牌號鋁型材加工
擠壓型材，擠壓型材市場上可以直接購回，由于型材采用高壓擠壓出來，材料的致密性較鋁型材加工壓鑄要好，材料內(nèi)部(如砂眼等)的缺陷少，強(qiáng)度高，
切削加工性能好。另外，6063牌號鋁型材加工的氧化著色性能較好，綜合考慮后選用。擠壓型材的
截面有多種尺寸，我們選用一種比零件截面稍大的，長度按能排下5個零件去鋸斷，一條鋁材排5個零件，生產(chǎn)一千件零件就要鋸出二百多條材料。如圖4 所示。
2.定位裝夾
加工的前期工作需要準(zhǔn)備一塊
底板，底板夾緊在機(jī)床上不動，而鋁材則通過
螺絲鎖緊在底板上，加工思路是：先逐一把二百多條鋁材的A面都加工出來，然后再反面裝夾加工B面。
由于加工定位、分中對刀均在底板上進(jìn)行，底板各面的平行度及上、下底面的平面度顯得非常重要。為能保證加工要求，對底板作如下工藝處理：
(1)底板選用厚度約為15mm的鐵板制造。
(2)先用
磨床磨平兩個大面，放機(jī)床上裝夾好。
(3)四邊銑出直邊和用來分中，以確定加工原點。
(4)編寫
鉆孔程序，在底板的兩端各鉆4個定位孔，然后人工攻好螺絲牙(如圖5所示綠色部分)。所鉆幾個定位孔目的是用來快速裝夾鎖緊工件。在加工A面特征時，用底板的四個螺絲牙鎖緊鋁材(圖6中紫色部分)。加工B面特征時，則用另外4 個螺絲牙。加工A面時，內(nèi)六角螺絲的定位要求不高，4個螺絲兼鎖緊及定位作用。但是由于在加工B面時，必須與A的加工原點重合，此時4個螺絲僅僅起到鎖緊作用，而不能用來定位(B面的定位方式在下文詳細(xì)介紹)。
鋁型材截好長度后，利用鉆底板定位孔的加工程序，在鋁型材的兩端與底板對應(yīng)位置鉆定位沉頭孔(兩面都要鉆)，沉頭孔用來放置沉頭內(nèi)六角螺絲，以把鋁材鎖緊在底板上。由于用同一個鉆孔程序，底板與鋁材兩端的定位孔完全重合，從而實現(xiàn)快速定位加工。
在編程排位時，鋁材的中心與底板的中心重合，如圖6 所示。(黃線為鋁材的范圍，綠線為底板范圍，鋁材邊上銑四個圓孔大有作用，反面加工時作定位用。)
3.對零件A面 (頂面)進(jìn)行編程加工
現(xiàn)可以對零件A面進(jìn)行編程，具體的編程步驟不是本文所述重點，不作詳細(xì)探討，但有幾個關(guān)鍵的加工工藝要點。
(1)選刀。
銑削鋁零件和銑模具的選刀原則一樣，即充分運用大刀開粗小刀清角原則，粗加工要選擇直徑足夠大并有足夠
切削能力的刀具快速去除材料;精加工要使用較小的刀具，能加工到每一個角落，把工件結(jié)構(gòu)形狀完全加工出來。由于鋁型材加工相對鋼鐵材料較軟，故進(jìn)給率和吃刀量可較大，以8mm平刀為例，進(jìn)給可以取3000mm/min，Z 軸每次進(jìn)給可取0.5~0.8m m。由于使用加工中心，有刀庫可以換刀，所以編程時可根據(jù)零件的實際形狀選用不同的刀具。
(2)光刀。由于零件要求較高的表面光潔度，光刀時要選用新刀具，最好是螺旋角達(dá)到55°的鋁型材加工專用刀具，同時進(jìn)給率打慢一點，則出來的效果就會很光亮。
(3)加工B面定位孔。A面的特征
銑削加工完成后，必須在每條材料的兩旁銑出四個標(biāo)準(zhǔn)8mm的圓孔，深10mm左右，圓孔必須是關(guān)于Y軸對稱的。A面加工完后的效果圖如圖7所示，兩端的四個大圓孔將用以反面(B面)加工裝夾時的定位孔。
4.B面(底面)定位
A面加工完后，底板無需拆除，也不用重新分中，加工原點不變。接著以A面編程時的四個定位圓孔中心的位置編程，對底板鉆出四個直徑5.1mm的孔，并人手攻m6螺絲牙，然后鎖上四個M6內(nèi)六角螺絲，如圖8所示。一般M6內(nèi)六角螺絲頭的直徑為10mm左右，接著編程，把四個螺絲頭銑至直徑為7.95mm，并用挫刀去除批鋒，這樣，前期工作就完成了。加工B面時，把鋁材翻過來，把A面四個8毫米圓孔對準(zhǔn)底板上的螺絲頭，用膠錘敲打鋁材進(jìn)去，完成B面的定位，然后用沉頭螺絲把鋁材收緊在底板上，完成裝夾。
分析一下：由于編程銑削頂面(A面)特征、銑削A面定位圓孔、銑削底板上定位螺絲頭、銑削頂面(B面)特征時，加工原點都相同，是同一個中心，所以加工出來的零件頂面跟底面中心是重合的。這種方法比逐個零件加工頂面，接著做
夾具定位加工底面的方法要快速和準(zhǔn)確得多。
B面編程時加工原點不變，零件間距與A面一致。
5.對零件B面 (底面)進(jìn)行編程加工
零件反過來裝夾好后，即可對B面(底面)進(jìn)行編程序加工，編程及加工工藝關(guān)鍵點與A面(頂面)相似，但有一處工藝必須注意，那就是最后的切斷步驟。A面加工到最后一刀時，由于鋁材還是一整條料，還是鎖在底板上，因此不用擔(dān)心零件會松動。但加工B面到最后一刀切斷時，零件與鋁材會徹底分離開來，如圖9所示。假如不先把零件鎖緊在底板上，零件會在將近完全切斷時飛出去，導(dǎo)致?lián)p壞報廢。
所以程序在走到切斷一步前，要暫停下來，由于零件上本身有幾個通孔已加工出來，可以在通孔上穿上幾個M3內(nèi)六角螺絲，把零件鎖緊在底板上，當(dāng)然底板上相應(yīng)位置要預(yù)先鉆孔攻牙。假如零件沒有通孔，可以考慮用
壓板壓住零件，但切斷就要分兩次進(jìn)行，不然就會切到壓板。
